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Kreative und maßgeschneiderte LED-Displays Skalierung einer vierseitigen LED-Säule für den landesweiten Rollout von AT&T
Die Marketingagentur von AT&T wollte die veralteten Flachbildschirme an den Verkaufsständen von Costco durch eine auffällige 360-Grad-LED-Lösung ersetzen – und zwar in über 600 Filialen landesweit. DOIT VISION entwickelte, konstruierte und fertigte innerhalb von 30 Tagen 630 Einheiten einer kundenspezifischen P2.5-LED-Säule. Durch Wertanalyse ermöglichten CNC-gefräste Standardmodule (320 × 160 mm) nahezu nahtlose 90-Grad-Ecken anstelle teurer, kundenspezifischer Leiterplatten mit abgeschrägten Kanten. Das Design mit 320 × 960 mm pro Fläche sorgte für perfekte mathematische Harmonie – kein Verschnitt, keine individuellen Zuschnitte.
Im Überblick
Austausch von LCDs im nationalen Maßstab
Die Marketingagentur von AT&T wollte die veralteten LCD-Flachbildschirme an den Verkaufsständen von Costco durch etwas ersetzen, das die Aufmerksamkeit der Kunden in jedem Gang auf sich ziehen würde. Die Lösung: eine hoch aufragende, vierseitige LED-Säule, die 360-Grad-Videoinhalte präsentiert.
Die Einführung in über 600 Costco-Filialen landesweit erforderte jedoch , dass bei jeder Designentscheidung Massenproduktion, einfache Plug-and-Play-Installation und der Verzicht auf technischen Support vor Ort berücksichtigt werden mussten. Die Installation sollte vom lokalen Costco-Personal – und nicht von AV-Technikern – durchgeführt werden.
Eine Artikelnummer für alle 630 Einheiten. Keine kundenspezifische Anpassung. Keine Technikerbesuche nach der Lieferung. Die Inhalte müssen sich ohne PC an jedem Standort vollständig umschließen. Jede Säule muss vormontiert, vorkonfiguriert und beim ersten Einschalten startbereit sein.
CNC-gefräste Ecken vs. kundenspezifisch abgeschrägte Leiterplatten
Die größte Kostenfrage: Wie lassen sich nahezu nahtlose 90-Grad-Ecken über 630 Einheiten hinweg realisieren, ohne das Budget für kundenspezifische Leiterplatten mit abgeschrägten Kanten zu sprengen?
Speziell angefertigte, abgeschrägte Leiterplatten mit polierten 45-Grad-Kanten wären die optimale Lösung gewesen – doch bei 630 Einheiten mit jeweils vier Ecken bedeutet das 2,520 individuell angefertigte Eckmodule , zusätzlich einen separaten Prozess zur Entwicklung neuer Leiterplatten, Produktionsausfälle und ein zweites Ersatzteillager. Das Budget der Behörde hätte dies im nationalen Maßstab nicht stemmen können.
Die wertoptimierte Lösung von DOIT VISION: Standardmodule im Format 320 × 160 mm verwenden und die Kanten des Aluminiumrahmens per CNC-Fräse auf 45 Grad abwinkeln. Die Module stoßen an den CNC-gefrästen Winkeln aneinander und bilden so eine nahezu nahtlose Ecke. Dabei kommen ausschließlich handelsübliche Leiterplatten zum Einsatz – dieselben, die auch für alle 630 Säulen verwendet werden.
Die Flächengröße betrug 320 × 960 mm – exakt ein Modul breit und sechs Module hoch. Vier Flächen = 24 Standardmodule pro Säule. Keine Sonderzuschnitte, kein Leiterplattenabfall. Diese abfallfreie Geometrie war kein Zufall – sie wurde von der ersten CAD-Skizze an entwickelt.
Wir haben zunächst die Variante mit abgeschrägter Leiterplatte angeboten. Die optische Qualität an den Ecken ist zwar geringfügig besser, aber Lieferzeit, Kosten für die Markteinführung und Stückpreis der Module machten die CNC-Rahmenfertigung bei 630 Einheiten zur einzig praktikablen Option. Das erste Werkstattmuster bestätigte die Eckausrichtung und den magnetischen Zugang von vorne, bevor wir die Produktion starteten.
NovaStar TB40 + BrightSign 360°
Der NovaStar TB40-Controller bildete vier unabhängige Flächen auf eine durchgehende logische Zeichenfläche von 512×384 Pixeln ab . Jede Fläche wurde zu einer 128×384 Pixel großen Zone, wobei der Inhalt über alle vier Seiten umfloss.
Die asynchronen Mediaplayer von BrightSign übernahmen die Wiedergabe der Inhalte an jedem Standort – kein PC erforderlich, keine laufende IT-Unterstützung. Inhaltsaktualisierungen werden per Cloud-Übertragung bereitgestellt, und das gesamte System schaltet sich automatisch ein, sobald das Geschäft öffnet.
Jede Säule wird als vormontierte Einheit mit interner Kabelführung und vorkonfiguriertem BrightSign-Player geliefert. Die Mitarbeiter von Costco vor Ort rollen sie einfach an ihren Platz, schließen sie an das Stromnetz an, und die Säule startet automatisch mit 360-Grad-Inhalten – keine Konfiguration, kein Technikereinsatz erforderlich.
Das interne Aluminiumgehäuse verfügt über vertikale Belüftungskanäle, die einen natürlichen Kamineffekt erzeugen: Kühle Luft strömt unten ein, steigt durch den Elektronikraum auf und tritt oben wieder aus. Keine aktiven Lüfter, keine beweglichen Teile. Wärmebildkameratests im 24-Stunden-Dauerbetrieb bestätigten die Funktionalität des passiven Designs vor Produktionsbeginn.
72-stündige Reifung vor dem Versand jeder Einheit
Einheit 1 und Einheit 630 verwenden dasselbe Qualitätskontrollprotokoll. Bei 630 Säulen ist Konsistenz kein wünschenswertes Extra – sie ist das Produkt selbst.
Jede Säule durchläuft vor der Verpackung eine standardisierte Checkliste: Gleichmäßigkeit der LED-Kalibrierung auf allen 4 Seiten, Überprüfung der TB40-Zonenzuordnung, BrightSign-Wiedergabetest und ein 72-stündiger Einbrenntest mit kontinuierlich abgespielten 360-Grad-Inhalten.
Die LED-Module werden vor der Montage chargenweise kalibriert, um eine gleichmäßige Farbwiedergabe über die gesamte Produktionsreihe hinweg zu gewährleisten – nicht nur innerhalb einer Säule, sondern auch von Säule zu Säule, wenn ein Geschäft Monate später ein Ersatzgerät erhält.
- 4-Flächen-HomogenitätsscanJede Fläche wird vor der Genehmigung der Säule anhand desselben Referenzweißpunkts und derselben Graustufenskala vermessen.
- TB40 + BrightSign-Schloss512×384 Canvas-Mapping und BrightSign-Playlist verifiziert – keine Neukonfiguration vor Ort erforderlich.
- 72-Stunden-AlterungsliniePillars verarbeitet verpackte Inhalte unter Werksstrom, bevor eine Einheit Shenzhen verlässt.
630 Einheiten in Etappen, dann landesweit
Die Produktion lief in Shenzhen parallel auf mehreren Linien – die Module waren vorbestellt, die CNC-Rahmen in Chargen gefertigt und die Steuerungssysteme vor der Endmontage vorprogrammiert. Das Ergebnis: 630 fertige Säulen passierten die Qualitätskontrolle und erreichten termingerecht das US-Lager des Kunden.
Von dort wurden die Säulen in regionalen Wellen an die Costco-Filialen geliefert. Jede Einheit kam als einzelne Kiste an – vormontiert, vorkonfiguriert und bereit, vom Ladenpersonal aufgestellt und eingeschaltet zu werden.
630 Säulen wurden in über 600 Costco-Filialen installiert. Eine Artikelnummer, ein Ersatzteillager, eine BrightSign-Inhaltsvorlage – landesweite Einführung im Einzelhandel ohne eigenes AV-Team an jedem Standort.
Projektspezifikationen
Wie 630 Einheiten ausgeliefert wurden
CAD & Erstes Muster
Das Zero-Waste-Layout (320 × 960 mm) wurde festgelegt. Die CNC-Rahmengeometrie (45°) wurde an einem Werkstattmuster validiert. Die abgeschrägte Leiterplattenführung wurde aufgrund der Kosten und der Lieferzeit bei 630 Einheiten verworfen.
Parallele Massenproduktion
Standard-P2.5-Module chargenweise kalibriert. CNC-Rahmen in Serien gefertigt. TB40 + BrightSign vorinstalliert. Mehrere Produktionslinien in Shenzhen laufen parallel, um das 30-Tage-Ziel zu erreichen.
Alterung & QC-Sperre
72 Stunden Einbrennzeit pro Gerät. Gleichmäßigkeitsprüfung an vier Seiten. 512×384-Leinwand und BrightSign-Playlist verifiziert. Gleiches Protokoll für Gerät Nr. 1 und Gerät Nr. 630.
Lager → Bundesweit
630 Säulen wurden vormontiert in Kisten verpackt. Sie wurden im US-Lager des Kunden gelagert und anschließend an über 600 Costco-Filialen ausgeliefert. Filialpersonal: Positionieren, anschließen, Inhalte werden automatisch abgespielt.
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Von einzelnen Prototypen bis hin zu Serienfertigungen von 1,000 Stück – wir entwickeln Produkte mit Blick auf die Massenproduktion vom ersten Entwurf an. Mengenangebot innerhalb von 48 Stunden. Informationen zur Mindestbestellmenge (MOQ) erhalten Sie beigefügt.
Häufig gestellte Fragen
Kann DOIT VISION die Produktion von LED-Displays in großen Stückzahlen bewältigen?
Wie lassen sich die Kosten bei kundenspezifischen LED-Großprojekten niedrig halten?
Welches Steuerungssystem eignet sich für 360-Grad-LED-Säulen im Einzelhandel?
Wie handhabt man das Wärmemanagement in geschlossenen LED-Säulen?
Können Mitarbeiter im Einzelhandel diese Geräte auch ohne AV-Kenntnisse installieren?
Wie hoch ist die Mindestbestellmenge für kundenspezifische LED-Displays?
Wie lässt sich eine gleichbleibende Qualität bei Hunderten von Einheiten sicherstellen?
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